Ich wollte ein einfaches Beiboot für gute Sommertage bauen.Ein Beiboot für Ruder und Segel.Nach langem Überlegen wurde erst das Schlauchboot gezeichnet, dann habe ich ein Modell gebaut.Der große Schritt war zu bauen.Die Idee war, das Boot aus glasfaserverstärktem Sperrholz zu bauen, aber im Geschäft sah ich Nassraumbretter.Diese waren überraschend günstig.Sie sind auch für eine feuchte Umgebung gemacht, die Sperrholz nicht gut verträgt.Warum nicht, dachte ich.Wie stark sind solche Platten und wie ist es, damit zu arbeiten?Können sie gebogen werden und wie viele Lagen Glasfaser muss ich verlegen?Wie soll der Kielkasten gebaut sein, wie soll die Decksausrüstung montiert sein und was für ein Ruder soll das Boot haben?Wir waren Ende Februar und das Ziel war es, das Dingi bis zum Sommer aufs Wasser zu bringen.Das habe ich gerade gemacht.Mein Ziel war es, ein leichtes Boot zu bauen, und da war ich ziemlich optimistisch.Das Ziel war unter 100 Kilo.Dann können zwei Personen ein solches Boot an einen Strand heben.Aber es muss auch stark sein.Was ist, wenn ich mit hoher Geschwindigkeit auf Grund laufe?Und ich muss in der Lage sein, das Boot an einen Strand zu ziehen, ohne Angst vor Löchern im Rumpf zu haben.Es musste einem Mann standhalten, der an Deck und im Cockpit herumtrat.Ich hatte keine Kompetenz, dies zu berechnen, hatte aber einige Erfahrung mit dem Bau von Surfbrettern und Segelbrettern.Bei Surfbrettern haben wir eine Glasschicht unten und zwei oben verwendet, während bei Segelbrettern zwei unten und drei oben waren.Die Methode, mit der ich das Beiboot gebaut habe, eignet sich auch zum Bau anderer Dinge, wie einer Hundehütte oder anderer Details.Es wird relativ einfach und billig sein.Die Summe der Käufe liegt unter 20.000 NOK.Nassraumplatten sind XPS-Schaum mit Glasfaser.XPS steht für extrudiertes Polystyrol.XPS ist ein guter Cousin von Styropor oder EPS.Es ist die gleiche Chemie, aber eine andere Struktur.Der Schaum hat eine Feuchtigkeitsaufnahme von weniger als 0,5 Volumenprozent, selbst wenn er längere Zeit vollständig untergetaucht ist.Zudem ist es sehr druckfest.Der Nachteil ist, dass Polyester den Schaum schmilzt, aber kein Epoxid.In den 80er Jahren habe ich viele Segelbretter gebaut, und Styropor war der bevorzugte Schaumstoff.Styropor ist eine Marke für Xps, genauso wie Styropor eine Marke für EPS ist.Am Ende landete ich bei Platten von Tetti.Diese sind nicht für Boote gemacht, sondern als Wand in Feuchträumen, mit Fliesen belegt.Die Tetti Nassraumplatte ist beidseitig mit einer 0,5 mm dicken Beschichtung aus glasfaserverstärktem Polymer-Zement-Mörtel versehen.Hier gibt es wenig Glasfaser und viel Mörtel, was im Verhältnis zur Festigkeit unnötig Gewicht verleiht.Ich kaufte ein paar Platten, um loszulegen, genug, um den Rahmen auf zwei Längssaiten zu bauen.Dafür brauchte ich sieben Schallplatten.Die Platten waren 60 cm breit und 244 cm lang und 20 mm dick.Das Boot war auf fünf Meter ausgelegt, aber aus praktischen Gründen habe ich es auf 4,60 verkleinert und musste einige kleine Anpassungen an den Proportionen im Cockpit vornehmen.Für die Saiten in Bootslängsrichtung musste ich die Platten spleißen.Ich tat dies, indem ich sie auf einer Seite zusammenklebte und sie zusammen mit Glasfaser von der Epoxidrolle laminierte.Vor dem Laminieren habe ich das Brett abgeschliffen.Nach dem Aushärten habe ich die Platte gedreht und auf der anderen Seite laminiert.Der nächste Schritt war die Übertragung der Zeichnung auf die Platten.Ich dachte daran, es vielleicht in voller Größe auf einem riesigen Drucker drucken zu lassen, entschied mich aber für eine einfachere Lösung.Ich benutzte die gleiche Technik wie beim Bau von Brettern.Punkte auf der Zeichnung gemessen, vergrößert und Punkte auf den Platten hinterlegt.Bei Zeichnung 1:10 entfällt die anspruchsvolle Kopfarbeit.Anhand von beiseitegelegten Markierungen ging es nur noch darum, mit Alkoholtinte eine Linie zu ziehen.Ich habe direkt auf die Platten gezeichnet.Für die Rahmen hätte ich auf ein Stück Papier zeichnen und dieses falten sollen, um die exakte Rundung an Steuerbord und Backbord zu erhalten.Nach dem Markieren habe ich die Form mit einer Stichsäge ausgesägt.Das ging spielerisch leicht, so leicht, dass es Konzentration erforderte, um Genauigkeit zu erreichen.Als eine Saite ausgesägt war, habe ich diese als Vorlage für die andere verwendet, damit sie sich so ähnlich wie möglich waren.Als beide gesägt waren, habe ich sie zum Vergleich zusammengefügt und dort geschliffen, wo es Unterschiede gab.Als ich die Rahmen aussägte, benutzte ich den ersten Rahmen als Vorlage für die restlichen.Das Deck und das Cockpit sollten gleich sein.Der Bogen im Rumpf sollte auch gleich sein.Durch Drehen der Rahmen bekam ich die Kontrolle darüber, ob die Seiten gleich waren.Ich habe große Löcher in den Rahmen und die Saiten gesägt, um Gewicht zu sparen und eine Belüftung im hohlen Rumpf zu schaffen.Ich hatte Angst, dass diese Löcher die Konstruktion schwächen würden.Wenn ich das Boot umbauen würde, würde ich mehr Löcher machen.Rahmen und Saiten wurden in Rillen zusammengefügt, es war eine einfache und unterhaltsame Arbeit.Die Arbeit wurde im März erledigt, und die Kälte ließ sowohl das Epoxid als auch den MS-Polymer-Kleber in einer kalten Garage langsam aushärten.Es hilft, mit Heißkleber oder lauwarmem Epoxid anzufangen.Laminierte Oberflächen, über die ich Plastik lege, eine kleine Wärmequelle und Teppich darauf.Ein Fünf-Liter-Krug heißes Wasser ist eine harmlose Wärmequelle.Ich war mit dem Mörtel auf den Brettern nicht zufrieden, also habe ich mit grobem Papier für das Fiberglas geschliffen, eine Scheißarbeit, die vielleicht ein paar Kilo gespart hätte.Die Bretter wurden dann mit Epoxidfarbe gestrichen.Ich habe Epoxidgrundierung getestet, von der ich einige Reste hatte, aber sie enthielt Lösungsmittel.Ich habe schließlich bei Biltema Epoxid-Bodenfarbe gekauft.Dadurch entsteht eine wasserdichte Membran.Bevor die Teile zusammengefügt wurden, montierte ich auch die Seiten des späteren Kielkastens und verstärkte den Heckspiegel mit Furnier, wo das Ruder montiert werden sollte.Die Teile wurden mit MS-Polymerkleber, Typ Tec 7, zusammengeklebt. Eine solche Tube verwendete einen solchen Kleber.Mit besserer Präzision in den Schnitten konnte ich etwas Kleber und etwas Gewicht sparen.Hätte ich das Boot umgebaut, hätte ich leichteren Epoxidspachtel von Biltema und weniger MS-Polymerkleber verwendet.Nun war der Rahmen des Bootes fertig und ich bekam einen Eindruck von Form und Abmessungen.Bisher hatte die Investition weniger als zweitausend Kronen betragen, ein Verlust, den ich hinnehmen konnte, wenn ich das Gefühl hatte, dass die Methode nicht funktionierte.Ich hatte Vertrauen in die Feuchtraumplatten.Der Rahmen war sehr steif und sehr leicht.Jetzt war es an der Zeit, weitere Platten zu kaufen, um den Rahmen abzudecken.Jetzt habe ich dünnere Platten gekauft, halb so dick, damit sie sich leichter biegen lassen.10 mm war vielleicht zu weich.Hätte ich das Boot umgebaut hätte ich 12 mm gewählt.Diese Platten kosteten jeweils weniger als hundert Kronen und wurden auf einem Förderband zusammengefügt.Leider begann ich zuerst mit dem Bau des Bodens.Ich hätte mit der Seitenwand anfangen sollen.Um eine Doppelchrom-Form auf dem Boden zu erhalten, wurde der Boden als Bretter verlegt.Letztere musste geformt werden.Da der Boden aus nebeneinander gesetzten Platten aufgebaut war, gab es auch Winkel.Diese mussten geschliffen werden, um eine schöne Kurve zu bekommen, aber der Boden war zu weich, um es zu machen.Das Boot wurde umgedreht und der Boden innen laminiert.Es ermöglichte mir, es schlicht und schön zu gestalten.Eine Herausforderung besteht darin, dass die Beschichtung auf den Brettern ziemlich hart ist, aber der Schaumstoff innen weich ist.Die Arbeit musste mit sanfter Hand erledigt werden.Ich machte die Rumpfseiten nach dem Boden.Hätte ich die Reihenfolge geändert, wäre der Boden von der Rumpfseite zum Rand hin abgestützt worden, und ich hätte eine bessere Präzision gehabt.Am Ende hatte ich eine etwas große Kurve zwischen dem ersten und dem zweiten Frame, aber zum Glück auf beiden Seiten gleich.Sobald die Seiten und der Boden verlegt waren, begannen das Funkeln und Schleifen, um die Laminierung vorzubereiten.Scharfe Kanten wurden abgerundet, damit das Fiberglas ohne Luftblasen umgelegt werden konnte.Der Bogen hat mehr Formen und wurde aus XPS-Schaum gebaut, aus Schichten aufgebaut und mit MS-Polymerkleber verklebt.Dies wurde mit einer Säge und einer auf einer Bohrmaschine montierten groben Schleifscheibe geformt, vielleicht die lustigste Arbeit während des gesamten Baus.Fiberglas und Epoxy habe ich bei Biltema gekauft.Das Epoxid, mit dem ich einige Erfahrung aus verschiedenen Reparaturen habe, ist eines der besseren, die ich im Laufe der Jahre verwendet habe.Es ist auch billig.Das Fiberglas wurde auf fünf Meter langen Rollen geliefert, aber die Rolle war nicht breit genug für das Boot.Es musste doppelt gelegt werden, was zusätzliche Schichten in der Mitte ergibt.Am Ende habe ich fünf Rollen und mehr als zwei Packungen 1,5-Liter-Epoxy verwendet.Gelehrte empfehlen, Glasfasermatten zwischen Gewebe zu schneiden.Dies sorgt für eine physikalische Bindung zwischen den Glasfaserschichten.Dies war etwas, was wir beim Bau von Boards nie berücksichtigt haben, egal ob wir Polyester oder Epoxid verwendet haben.Für Polyester ist dies wichtiger, da dieses Bindemittel eine schlechte Haftung hat.Epoxid hingegen wird als der stärkste Klebstoff der Welt bezeichnet und hat kein Problem mit Delaminierung.Ich habe die geschnittene Glasfasermatte auf einem Bereich um den Kiel verwendet, weil ich einige Reste hatte.Ich wollte, dass dieser Bereich besonders langlebig ist, damit er an Land gezogen werden kann, aber verdammt so schmutzig, damit zu arbeiten.Das Fiberglas absorbierte das Epoxid und schien unersättlich.Ich habe versucht, so wenig Epoxid wie möglich zu verwenden, um das Gewicht niedrig zu halten, und habe ein Laminat von etwa fünfzig zu fünfzig mit Glas und Epoxid rein nach Gewicht bekommen.Nachdem der Boden laminiert wurde, wurde das Boot viel schwerer.Es schien auch sehr steif und solide zu sein.Ich hatte den doppelt gekrümmten Bereich des Bootes geformt und laminiert und dachte, ich hätte die härteste Arbeit geleistet.Da lag ich falsch.Bevor ich an Deck ging, bohrte ich Drainagelöcher durch die Schotten.Darüber freue ich mich im Nachhinein.Die große Frage war nun, soll ich das Boot innen laminieren?Ich hatte es unten gemacht, aber was ist mit dem Cockpit.Ich konnte die Teile laminieren, bevor sie auf den Rahmen geklebt wurden.Um Gewicht zu sparen, habe ich auf die Innenlaminierung verzichtet, dafür aber die Ecken von Stringer und Spanten sowie den Übergang zwischen Boden und Seitenschiff innen laminiert.Die Platten im Cockpit waren einfach zu verlegen.Am Boden des Cockpits habe ich 20 mm Platten verwendet, und 10 mm auf dem Rest.Es gab keine doppelt gekrümmten Flächen auf dem Deck, aber viele Feinjustierungen.Es war eine große Arbeit, Übergänge zu spachteln, damit sie abgerundet wurden, um laminiert zu werden.Stellen für die Rig-Befestigung waren furnierte Inlays, um eine Befestigung für Schrauben zu erhalten.Auch der Bereich, wo der Mastfuß stehen soll, braucht eine gute Abstützung.Bei einem straffen Rigg treten viele Kompressionskräfte auf.Kurz bevor der Reifen zum Laminieren bereit war, hatte ich bei RS Sailing ein Ruder bestellt.Der Spiegel war zu niedrig für die Ruderhalterung und musste angehoben werden.Auch das Laminieren des Reifens mit vielen verschiedenen Oberflächen und Winkeln wurde anspruchsvoller.Die Lösung bestand darin, das Fiberglas in Stücke zu schneiden und Feld für Feld zu laminieren.Rund um die Riggbefestigungen wurde das Laminat mit Kohlefaser verstärkt.Meistens aus Spaß, weil ich nach einer Reparatur Reste hatte.Es hat Spaß gemacht, ein Boot zu bauen, und das meiste war in ein oder zwei Stunden abends erledigt.Einige wichtige Arbeiten wurden am Wochenende erledigt.Wir waren jetzt im Juni.Ich hatte ein Boot, aber es war noch lange nicht fertig.Nun blieb die Nacharbeit.Ich habe verschiedene Epoxid-Wunderkerzen getestet und festgestellt, dass die von Biltema am meisten fürs Geld gegeben hat.Es ist auch das leichteste.Das Boot wurde in vier Monaten ohne Rezept oder detaillierte Zeichnungen gebaut.Insgesamt habe ich zwischen 100 und 150 Stunden damit verbracht.Dies kann halbiert werden, wenn das Boot umgebaut werden würde.Meistens wurde das Boot mit ein oder zwei Stunden in der Garage am Abend gebaut.Die Arbeit begann im März.Anfang Mai wurde der Boden laminiert.Das Deck wurde Ende Juni laminiert und das Boot Mitte Juli zu Wasser gelassen.Nach dem Füllen und Lackieren war ich immer noch nicht glücklich.Sie Welt, wie einfach es ist, Unebenheiten auf einem glänzenden Rumpf zu sehen.Es gab eine weitere Runde Funkeln und Malen, bevor ich zufrieden war.Ich brauchte auch einen Kiel und einen Kielkasten.Ich hatte ein System mit einem Kasten innerhalb des großen Kielkastens des Bootes entwickelt, ein Zwischenstück, das Kräfte im Falle einer Grundberührung absorbiert.Die Idee war auch, dass ich die Position des Kiels leicht anpassen könnte, wenn das Boot aus dem Gleichgewicht geraten wäre.Die Idee war, diese Box wie ein Futter in zwei Hälften zu teilen.Dadurch wird es möglich, einen Wulstkiel durch das Boot zu stecken.Es waren Sommerferien, und ich habe ganze Tage gearbeitet.Ich baute den Kiel, indem ich dünne Furnierblätter zusammenklebte, mit Fiberglas in der Mitte.Ich habe die grobe Form mit einer elektrischen Kettensäge geformt, nachdem ich festgestellt hatte, dass ein Bandschleifer zu langsam ging.Der Kiel wurde in überraschend kurzer Zeit hergestellt, aber auch laminiert, geschliffen und lackiert.Der Rumpf wurde mit Zweikomponenten-Polyteranlack, ebenfalls von Biltema, lackiertDann mussten nur noch Rudergabeln, Riggbeschläge und Ruderbeschläge montiert werden.Ich habe auch eine Eva-Deck-Beschichtung am Cockpit angebracht, eine Beschichtung, von der ich einige Reste liegen hatte.Es dauerte ein paar Tage mit Rudern und Segeln, bis das Beiboot zurück in die Garage gebracht wurde und die Säge herauskam, aber das ist eine andere Geschichte.•Das Einfache ist oft das Beste.Ich wollte ein Beiboot schaffen, das maximale Freude und minimale Sorgen bereitet.Wir haben fünf verschiedene Epoxidspachtel mit überraschend großen Unterschieden in Eigenschaften und Preis getestet.Was zu wählen ist, hängt von der zu erledigenden Arbeit ab.Sie müssen kein Boot besitzen, um vollen Zugang zum Segelboot und zum Meer zu haben.Sie müssen lediglich Mitglied bei KNS boatpool werden.UKW-Funk ist ein weitaus sichereres Kommunikationsmittel als ein Mobiltelefon, falls etwas passieren sollte.Hier sind einige Vorteile von VHF in Ihrem Boot.SEILmagasinet investiert digital und sucht einen vielseitigen Mitarbeiter mit Sinn für Online-Journalismus.seilmagasinet.no wird von Norsk Maritimt Forlag AS herausgegebenAlle Inhalte sind urheberrechtlich geschützt.SEILmagasinet ist Mitglied von Fagpressen und arbeitet für das Vær Varsom-Poster und die Redaktørplakaten.SEILmagasinet ist nicht verantwortlich für 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